常见问题一：预拌干混砂浆塑性开裂

塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发生在砂浆硬化初期，塑性开裂裂纹一般都比较粗，裂缝长度短。

产生原因

砂浆抹灰后不久就会进入塑性状态，在该状态下由于水分快速减少而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。

（1） 它往往与砂浆的材性、温度、环境温度以及风度等有关系。

（2） 水泥用量大，用水量大，含泥量越高，砂细度模数越小，砂浆越容易发生塑性开裂

常见问题二：预拌干混砂浆干缩开裂

干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，它一般发生在砂浆硬化后期，干缩开裂裂纹其特点是细而长。

产生原因

干缩开裂是砂浆硬化后由于水分随时间逐渐散失、体积收缩产生的裂缝，它一般要经过一年甚至2到3年后才逐步发展。一般可细分为以下几种原因。

（1） 砂浆水泥用量大，强度太高导致体积收缩。

（2） 砂浆后期养护不到位。

（3） 砂浆掺合料或外加剂干燥收缩值大。

（4） 墙体本身开裂，界面处理不当。

（5） 砂浆标号乱用或错用，基材与砂浆弹性模量相差太大。

防止措施

减少水泥用量，选择合适的掺合料降低干燥值，加强对施工方宣传指导，严格要求其按预拌干混砂浆施工方法进行施工。

常见问题三：预拌干混砂浆在工地出现结块、成团现象

预拌干混砂浆在工地出现结块、成团现象，质量下降。

产生原因

（1） 砂浆生产企业原材料砂含水率未达到砂烘干要求，砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀。

（2） 砂浆生产企业原材料使用不规范。

（3） 施工企业未能按照预拌干混砂浆施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。

防止措施

（1） 砂浆生产企业应制定严格的质量管理体系，制定质量方针和质量目标，建立组织机构，加强生产工艺控制及原材料检测。

（2） 砂浆生产企业应做好现场服务，介绍产品特点提供产品说明书，保证工程质量。

（3） 施工企业提高砂浆工程质量责任措施，干混砂浆筒仓专人维护清理。

常见问题四：预拌干混砂浆抹面不久出现气泡

产生原因

（1） 砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产生气泡。

（2） 砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致孔隙率太高而产生气泡。

防止措施

（1） 加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验，合格后方可使用生产。

（2） 合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。

常见问题五：预拌干混砂浆凝结时间不稳定

产生原因

（1） 砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆保水不高导致凝结时将缩短影响操作时间。

（2） 砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加价超量导致凝结时间太长，影响操作。

防止措施

（1） 严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料调整外加剂种类和使用掺量。

（2） 加强工地现场查看及时了解施工信息。

常见问题六：预拌干混砂浆出现异常，不凝结

产生原因

外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不凝结。

防止措施

加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。

常见问题七：预拌干混砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象

产生原因

（1） 砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低。

（2） 砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。

（3） 纤维素醚质量不好或配方不合理。

防止措施

合理使用添加剂及原材料，做好不同原材料试配，及时调整配方。

常见问题八：预拌干混砂浆抹面出现表面掉粉掉砂、起皮现象

产生原因

主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太大，由于压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。

防止措施

严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标，注意试配以及配方的调整。

常见问题九：预拌干混砂浆抹面易掉落，粘不住现象

产生原因

（1） 砂浆和易性太差，粘结力太低。

（2） 施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短。

（3） 基材界面处理不当。

防止措施

（1） 根据不同原材料不同基材调整配方，增加粘结力。

（2） 施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过20mm，注意各个工序时间。

（3） 做好界面处理，特别是一些新型墙体材料，要么用专用配套砂浆。

常见问题十：预拌干混砂浆抹面粗糙、无浆抹后收光不平

产生原因

预拌干混砂浆原材料轻骨料粒径大，粉料少。

防止措施

调整砂浆轻骨料（砂）颗粒级配适当增加粉料。

通过以上我们可以看出，原料质量差，成分配比不当，骨料含泥量高等原因，是造成传统砂浆使用效果差的主要原因。

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